Kwestie bezpieczeństwa pracowników są jednymi z najczęściej poruszanych w rozmowach odnoszących się do różnych branż, gałęzi przemysłu czy usług. Nie inaczej działo się w trakcie konferencji „ Proces montażu– sztuka czy rzemiosło?” zorganizowanej przez Polskie Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Montażu w Warszawie w styczniu bieżącego roku.

Za głośno, za cicho

Na zagrożenia wynikające z hałasu w miejscu pracy zwrócił uwagę prof. Dariusz Pleban, kierownik Zakładu Zagrożeń w Centralnym Instytucie Ochrony Pracy. Według badań EuroFound – unijnej fundacji działającej na rzecz poprawy warunków życia we Wspólnocie – aż jedna trzecia mieszkańców UE uskarża się na hałas w miejscu pracy. Ten odsetek jest szczególnie wysoki w krajach Europy Środkowo-Wschodniej. Polski Główny Urząd Statystyczny wskazuje, że w 2014 roku było aż 180 tysięcy stanowisk pracy o dużym zagrożeniu hałasem.
Prof. Pleban wskazał na potrzebę zmiany podejścia i stosowania się przez pracodawców do norm określonych w przepisach. Szczególnie istotny jest tu stosunek do indywidualnych środków ochronnych, które zgodnie z prawem powinny być ostateczną formą zabezpieczenia pracownika, jeśli inne sposoby – rozwiązania techniczne stosowane przez producentów hałasujących maszyn, ekrany akustyczne, obudowy, stosowanie rotacji pracowników oraz przerw w pracy – okażą się zbyt mało skuteczne.
Prelegent zaproponował też inne, innowacyjne rozwiązania, które już są wdrażane przez CIOP. To między innymi metoda aktywnej redukcji hałasu przez „zagłuszanie” sinusoidalnej fali hałasu falą przeciwną, stosowane chociażby w przypadku kierowców pojazdów uprzywilejowanych, ogłuszanych przez sygnał dźwiękowy czy indywidualne środki ochrony wyposażone w system uczenia i kontroli poprawności ich stosowania, co znacznie zwiększa ich skuteczność.

Widoczny = bezpieczny

O systemach zapewniania bezpieczeństwa mówił również prof. Marek Dźwiarek, kierownik Zakładu Techniki Bezpieczeństwa w CIOP. Uwagę swoją oraz słuchaczy Szczególnie skupił na wykorzystaniu metod lokalizacyjnych do eliminowania potencjalnych zagrożeń. Lokalizatory RTLS, które w przeciwieństwie do systemu satelitarnego mogą z powodzeniem funkcjonować w budynkach, pełnią coraz częściej rolę narzędzia do monitorowania położenia pracowników, urządzeń i części produktu w obrębie hali produkcyjnej. Ich poprawne zastosowanie pozwala wyeliminować „martwe pola”, w których człowiek całkowicie znika z widoku czy obrazu kamer,a także pomaga sprawnie prowadzić akcję ratunkową w sytuacji już zaszłego wypadku.
Niestety, jak stwierdził prof. Dźwiarek, nie jest to rozwiązanie idealne. Obecnie wciąż prawo polskie nie nadąża za rodzącymi się możliwościami stosowania tagów lokalizacyjnych dla ludzi, a nie – maszyn. Wiele systemów lokalizacyjnych posiada także swoje ograniczenia techniczne i są one wciąż podatne na wystąpienie błędów, szczególnie w wypadku utraty zasilania. Poza tym, tag lokalizatora można zwyczajnie zgubić, przekazać komu innemu czy zostawić w innej części linii produkcyjnej.
Jest jednak szansa, że już wkrótce RTLS poprawi znacznie bezpieczeństwo w sytuacjach, w których pracownik wchodzi pomiędzy maszyny. Dzięki jednej z polskich firm, jest już z powodzeniem stosowany przez górników dołowych, których lokalizatory są umieszczane w lampach – z tym przedmiotem górnik się nie rozstaje, a akumulator jest ładowany po każdej szychcie.

Uczymy się na błędach

Jak wiadomo w zakresie bezpieczeństwa wiedza rodzi się w wyniku analizy historii wypadków. Nasza obecna znajomość tej tematyki bazuje na niebezpiecznych sytuacjach, w których dotychczas znaleźli się pracownicy działów produkcyjnych oraz na ich doświadczeniach. Poprzez rozwijanie i udoskonalanie systemów zapewnienia bezpieczeństwa udaje się coraz wcześniej reagować minimalizując skutki wypadków, a także całkowicie im zapobiegać..

Serdecznie zapraszamy do zapisania się na nasz Newsletter !